11.03.08

Логистических ошибок больше нет

Одновременно с вводом в строй нового складского терминала в «ЛУКОЙЛ-Перм­нефтеоргсинтезе» осуществили проект по внедрению новой WMS. Главной его сложностью были сжатые сроки — 3 месяца. Однако и за это короткое время удалось решить многие проблемы.

До недавнего времени нефтеперерабатывающий завод «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» не уделял особого внимания автоматизации склада. Вся автоматизация сводилась к заполнению журналов, куда заносились даты поступления тех или иных партий товара и данные о местах их хранения. При этом какая бы то ни было компьютеризация отсутствовала и, следовательно, большую роль играл человеческий фактор. В результате, как отметил главный инженер производства по смешению и затариванию масел Александр Ярилов, случались логистические ошибки, приводившие к пересортице при отгрузке. Плюс ко всему непродуктивно тратилось время на то, чтобы, например, просто найти на складе партию масла необходимой марки в таре требуемого объема, отсутствовала прозрачность движения товарных остатков.

Естественно, что при этом не было никакой связи с другими системами автоматизации, что также приводило к целому ряду коллизий. В частности, очень плохо учитывалась сезонность спроса на различные марки масел, которые делятся на летние и зимние. А это значит, что приходилось резервировать складские площади под запасы продукции, которая до начала следующего сезона просто лежала мертвым грузом. Естественно, ни о какой эффективности использования складских площадей в таких условиях не могло быть и речи. Ну и как следствие существенно был раздут штат кладовщиков.

В 2005 году в рамках программы по увеличению производственных мощностей для затаривания масел в «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтезе» было принято решение построить новый складской терминал площадью 7000 кв. м. И первая очередь комплекса по производству, затариванию, хранению и отгрузке масел была открыта 10 октября 2006 года. Терминал включает в себя склад-накопитель на 3 тысячи тонн расфасованных масел с рампами для одновременной отгрузки продукции в автотранспорт и железнодорожные вагоны.

Система для склада

В ходе этого проекта также решался вопрос об оптимальном использовании складских площадей. С этой целью руководство завода приняло решение о внедрении автоматизированной системы управления складом. И производст­венные планы корпорации «ЛУКОЙЛ» к 2015 году более чем вдвое увеличить объемы производства способствовали ускорению работ над проектом.

Выбор специалистов из «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза» и системного интегратора «ЛУКОЙЛ-Информ», обслуживающего предприятия холдинга, пал на систему управления складом EXceed WMS 4000 компании Infor. По словам представителей завода такое решение было обусловлено тем, что данная система позволяет управлять работой персонала и складской техники и поддерживает все необходимые на комплексе затаривания процессы товародвижения. Кроме того, она лучше остальных учитывает специфику терминалов со сложной организационной структурой, широкой номенклатурой и большим объемом операций. Как отметил Александр Ярилов, выбор очень быстро свелся к двум продуктам компании Infor — EXceed WMS 4000 и EXceed WMS 1000.

Особенности проекта

Главную сложность представляли сжатые сроки по запуску склада. Работы начались 12 июля 2006 года, а запуск в промышленную эксплуатацию был намечен на 10 октября — время открытия всей первой очереди комплекса, то есть через три месяца. Кроме того, к сложным аспектам проекта можно отнести высокие требования к противопожарной безопасности. Внешняя и внутренняя отделка терминала, а также системы контрольно-измерительных приборов и автоматики, вентиляции, электроснабжения и противопожарной защиты соответствуют самым современным мировым стандартам и нормам безопасности. Поэтому нужно было подобрать соответствующее оборудование — терминалы сбора данных Symbol (Motorola EMB) с защитой от искрового тока. Нельзя забывать и о требованиях к отказоустойчивости системы: необходимо было добиться максимально допустимого простоя не более четырёх часов в год.

Наконец, одной из задач проекта была интеграция WMS с другими комплексами автоматизации, которые эксплуатируются на заводе, в частности, с ERP-системой SAP R/3. Обмен данными WMS с SAP R/3 был реализован посредством взаимной выгрузки текстовых документов с разделителями по возникновению события. Другие варианты интеграции — на уровне баз данных (использование общих таблиц или репликация БД) и интеграция посредством API (встраивание процедур WMS в интерфейс ERP-системы) — задействованы не были.

Обучение персонала проводили в два этапа. На первом обучающий курс проходила проектная команда «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза» (специалисты по ИT и по складской логистике, менеджмент склада). Основная задача при этом состояла в том, чтобы в течение проекта обе группы внедрения «говорили на одном языке». Второй этап был проведен перед запуском в промышленную эксплуатацию. Курсы переподготовки длительностью в одну-две недели охватили всех складских работников — конечных пользователей системы. На обоих этапах обучения персонал сдавал экзамены, по результатам которых сотрудники допускались к дальнейшей работе с системой.

Приемка товара отсутствует как класс

С внедрением системы управления складом «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» получил полную прозрачность товаропотоков на складе. Александр Ярилов особо подчеркнул то обстоятельство, что WMS полностью исключает логистические ошибки, которые, как уже было сказано выше, до начала проекта имели место. Значительно сократилось время на оформление партий товара и их отгрузку. А при росте мощностей по производству фасованных масел для обслуживания склада вместо увеличения численности кладовщиков и водителей погрузчиков планируется оптимизация численности, а это уже прямое сокращение затрат. Кроме того, объединение в одном производственном комплексе процессов затаривания, упаковки, хранения и отгрузки обеспечит стопроцентную защиту от подделок.

Одним из важнейших преимуществ, полученных благодаря интеграции c системами автоматизации производственного процесса, стало существенное ускорение приемки готовой продукции на склад и формирование заказов на отгрузку. В результате приемка товара как таковая просто отсутствует как класс, и водитель погрузчика сразу получает задание, куда именно должны быть доставлены те или иные поддоны с продукцией. Это способствует существенному снижению нагрузки на кладовщиков.

Проект еще далек от полного завершения, в настоящий момент идет работа по второй очереди автоматизации. Развитие проекта связано с расширением сферы присутствия системы автоматизации складов. В перспективе WMS будет управлять также автоматизированной приемкой продукции с роботизированных линий розлива. Рассматриваются и возможности по расширению интерфейсов обмена данными, чтобы упростить процесс приемки на дистрибьюторских складах в других городах.

Intelligent Enterprise/RE; 11.03.08